サステナビリティへの取り組み
(各アイコン、サステナブル・エンジニアリングについての詳細は東レエンジニアリングのページをご覧ください)
半導体検査の効率向上でCO₂削減へ
半導体製造の効率化と脱炭素化を両立するINSPECTRA®のアプローチ

CO₂排出量
約71%削減
※前機種SRとの比較
最新機種SR-Ⅳにて、12inchウェーハを対物レンズ5倍で検査した場合


近年、世界的に脱炭素化が強く求められる中、半導体製造プロセスが消費する電力の大きさが改めて注目されています。
AIサーバーや車載デバイス、パワー半導体などの需要拡大に伴い、製造ラインでは装置台数の増加と電力負荷の増大が避けられない課題となっています。
INSPECTRA®シリーズは、世代ごとに大幅なスループット向上を実現し、同一生産量あたりに必要な装置台数の削減に貢献してきました。処理能力の向上により、装置本体の運転電力に加え、周辺設備や補機類を含めた電力使用量を抑制することが可能となり、製造ライン全体としてのCO₂排出量削減に貢献します。
さらに、装置台数の削減は生産スペースの最適化にも寄与します。電力消費の大きいクリーンルーム占有面積を抑えることで、エネルギー効率の向上と持続可能な製造ライン構築を両立します。これらの効果は、装置単位だけでなく、ウェーハ一枚当たりに換算したCO₂排出量の低減としても現れ、生産性向上と環境負荷低減を同時に実現するアプローチとなっています。
当社は今後も、装置の高性能化と環境負荷低減の両立を図り、持続可能なものづくりに貢献してまいります。
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圧倒的な、長寿命
検査を止めない光源へ
新型光源| Lifetime × Sustainability

- 交換ランプ定期購入 不要
- ランプ交換作業 不要
- 明るさ再調整 不要
- 使用済みランプ廃棄 削減

新型光源による廃棄物削減への貢献
当社の新型光源は、20年以上の長寿命と高い安定性を両立した次世代光源です。これにより、従来のXe光源で必要であった定期的なランプ交換を不要とし、装置運用の安定化と環境負荷低減を同時に実現します。
従来のXe光源を従来条件(※1)で使用した場合、年間約6個の交換が必要で、以下の運用負荷が発生していました。
- 交換ランプ定期購入
- ランプ交換作業
- 使用済みランプ廃棄
新型光源では定期交換が不要となるため、これらの作業を削減でき、装置の停機時間低減にも寄与します。
さらにコスト面では、約3年で光源初期費用の回収が可能で、TCO(Total Cost of Ownership)の最適化にも貢献します。環境面では、10年間で約60個の使用済みランプ廃棄削減を見込め、ライフサイクル視点での資源効率向上にもつながります。
当社は今後も、装置の高性能化と環境負荷低減の両立を図り、持続可能なものづくりに貢献してまいります。
(※1)10倍検査
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通いコンテナ箱で装置輸送時の梱包材を削減!
半導体製造の効率化と脱炭素化を両立するINSPECTRA®のアプローチ

年間約1,000kgの梱包材削減!


環境負荷低減への取り組み
当社では、当社への製品輸送時に緩衝材(※1)を製品保護として使用していましたが、再利用可能な通いコンテナへと切り替えることで、年間約1,000kgの梱包材削減を達成しました。
この資材削減により、年間で約821kgのCO₂排出量を削減(※2)したことになります。これは、スギの木約70本が1年間に吸収するCO₂量に相当します。
当社は今後も、持続可能な社会の実現に向けて、環境負荷の低減と資源の有効活用に積極的に取り組んでまいります。
(※1)PP段ボール、EPE成型材、気泡緩衝材など
(※2)排出原単位データベース(Ver3.5)(環境省)